1  细纱机主要技术参数及变频器系统
 RY5型细纱机主要技术规格如下：锭数960锭／台，锭距70 mm，牵伸形式为三罗拉直线牵伸，罗拉直径27 mm。摇架型号PK225型，锭盘直径22 mm，滚盘直径200mm，主电机功率37 kw。

细纱机加装的变频系统由GD2000一H45S型变频器、SRMM0—100／3300型塑料外壳式断路器、FT10—80型滤波器及散热风扇组成，组装在电气柜内。总投入费用1.5万元。

2  生产运转情况
2.1  纺纱品种及主要工艺
在C 14.6 tex品种上进行细纱变频控制纺纱试验，该品种配棉如下：品级2.39，长度29.08mm，细度1.71 dtex，短绒率SFC(w)6.78％。主要纺纱工艺参数如下：生条定量18g/5 m，熟条定量23 g／5 m，粗纱定量8 g／10 m，粗纱捻系数108，细纱捻度105捻／10 cm，罗拉隔距17 mm×34mm，后区牵伸倍数1.23倍。

2.2  前罗拉速度的设定
针对细纱断头小纱最多、大纱次之、中纱最少的分布规律以及小纱断头主要集中在落纱后10min内的现象，我们结合落纱后生头所需时间，将一落纱分为4个阶段设定纺纱速度(见表1)

注：安装变频装置前原前罗拉速度为150r/min。
2.3  细纱断头
    细纱机安装变频装置前纺制C 14.6 tex纱，一落纱中小纱、中纱、大纱阶段的纺纱断头分别为73根、3l根、19根，折合细纱千锭时断头为22.14根。安装变频装置后一落纱中小纱、中纱、大纱阶段的纺纱断头分别为60根、34根、16根，折合细纱千锭时断头为19.80根。

2.4  细纱毛羽
细纱机安装变频装置前后纺制c 14.6 tex纱各纺纱阶段的成纱毛羽情况见表2。从表2可以看出，安装变频器后小纱段、大纱段毛羽减少，由于中纱段速度提高，毛羽略有增加。

2.5  用电情况
细纱机安装变频装置前后纺制C 14.6 tex纱的电流测试情况见图l，从图可以看出，细纱机安装变频装置后一落纱纺纱过程中电流值降低，功率因素由0.72提高至0.93．

在纺制c 14.6 tex纱细纱机时，安装变频装置后中纱阶段最高前罗拉速度由原来的150 r／min增加至165 r／min，增幅为10％；功率由24.2kw增加至26.14 kw，增幅为8.02％。在纺制C19.5 tex针织纱时，细纱机安装变频装置后中纱阶段最高前罗拉速度由原来的203 r／min增加至222 r／min，增幅为9.36％；功率由24.8 kw增加至27.04kw，增幅为9.03％。

细纱机安装变频装置后，在纺制c 28 tex机织纱时，配用不同直径的皮带轮，在前罗拉速度均为275 r／min条件下，测试同纺纱段时的频率和功率如下：主动轮和被动轮：直径均为215 mm时，频率为53 Hz，功率为31.7 kw；主动轮直径为240 mm、被动轮直径为215 mm时，频率为48 Hz，功率为30.65 kw，功率降低了3.3 l％。结果表明，对于同一品种，在相同纺纱速度时，采用不同直径的皮带轮则功率会不同，对耗电有影响。

3  使用效果
存RY5型细纱机上安装变频器后，经过纺纱实践，具有以下特点：

（1）增产5％～10％。通过纺制C 83 tex、C28 tex、c 2l tex、c 19.5 tex、c 1 8 tex、c 14.6 tex等多个品种，在原料相同的情况下，细纱机安装变频器后，纺纱速度提高了8％，最高增速达到10.5％，能正常稳定生产，产量得到提高。

（2）细纱断头减少。安装变频器后，在车速增加8％时，细纱千锭时断头下降10.57％，这主要是减少了小纱成形阶段的细纱断头。

（3）降低整个管纱的毛羽值。3 mm以上毛羽值均有减少，其中3 mm毛羽下降3.06％，4mm毛羽下降11.03％。

（4）吨纱耗电略有下降。在同条件下，安装变频器后速度的增幅大于功率的增幅，虽然单位时间的耗电略有增加，但考虑产量的增加，吨纱耗电反而略有下降。同时由于功率因素提高，减少了线路的无功损耗。

（5） 工艺调整简单方便。原来品种翻改更换皮带轮，每次至少需要0.5 h～l h，现通过变频器设定，2 min～3 min即可完成，减少了停台时间。

4  结束语
RY5型细纱机主要技术规格如下：锭数960锭／台，锭距70 mm，牵伸形式为三罗拉直线牵伸，罗拉直径27 mm。摇架型号PK225型，锭盘直径22 mm，滚盘直径200mm，主电机功率37 kw。